Рельсовый переезд через железнодорожный путь с настилом и способ изготовления формованных блоков для него

2. Рельсовый переезд по п.1, отличающийся тем, что Отвержденное связующее вещество образует матрицу, охватывающую частицы вулканизированного старого резинового материала.З. Рельсовый переезд по п.1 или по п.2,отличающийся тем, что отвержденное связующее вещество представляет собой вулканизированнуто смесь сырой резины.4. Рельсовый переезд по пп.1-3, отличающийся тем, что вулканизированный старый материал состоит из частиц, имеющих преимущественно размеры от 5 до 8 мм, предпочтительно около 7 мм.5. Рельсовый переезд по пп.1-4, отличающийся тем, что весовая доля старого резиноВОГО материала В ССрДЦСВИНС СОСТНВПЯСТ ОТ до 90, предпочтительно около 85 .6. Рельсовый переезд по п.5, отличающийся тем, что рабочая поверхность формованных блоков выполовена плоской.7, Рельсовьпй переезд по пп.16, отличающийся тем, что рабочая поверхность формованных блоков выполнена с повышающими устойъшвость против скольжения вставками,например, костылями или шипами.8. Способ изготовления формованных блоков для рельсового переезда, заключающийся в заполнении формы смесью частиц вулканизированных отходов резины С вулканизирующими агентами и в последующем воздействии на смесь пуансоном под давлением, отличающийся тем, что стенки формы предварительно покрывают слоем сырой резины, образованный объем заполняют частицами вулканизированных отходов резины и связующим веществом,ЗЗТСМ на образованную ПОВЕРХНОСТЬ СМЕСИ УКладывают верхний слой смеси сырой резины с вулканиэирующими агентами и на эту смесь воздействуют пуансоном для вулканизации сырой резины.9. Способ по п.8 отличающийся тем, что в качестве связующего вещества для вулканизированных отходов резины используют сырую резину с вулканизирующими агентами.10. Способ по п.9, отличающийся тем, что смесь из частиц отходов резины и содержащей вулканизирующее вещество сырой резины помещают в форму с достаточной для вулканизации сырой резины этой смеси температурой, а для вулканизации покрывающей стенки сырой резины и верхнею слоя через стенки формы и верх формы подают тепло.11. Способ изготовления формованных блоКОВ ДЛЯ рСЛЬСОВОГП переезда, ЗЭКЛЮЧВЮЩИЙСЯ в заполнении формы смесью вулканизированНЫХ РЕЗИНОВЫХ ОТХОДОВ СО СВЯЗУЮЩНМ ВЕЩЕством и в последующем воздействии на смесь ДЗВЛСНИСМ, отличающийся ТСМ, ЧТО В КЗЧССТВС связующего используют термопластифицироВЗННОВ ВЕЩЕСТВО Б ВЯЗКОПЛЗСТИЧНОМ СОСТОЯНИИ,указанную смесь нагревают до температуры выше точки размягчения термопластифицироВЭННОПО СВЯЗУЮЩВГО ВСЩССТВЕ, ЭТУ СМЕСЬ раст пределяют под давлением внутри формы,охлаждают до температуры ниже точки размягчения термопластифицированною связующего вещества, образованный таким образом блок извлекают из формы и затем продолжают дальнейшее его охлаждение.12. Способ по п.11, отличающийся тем, что в качестве связующего вещества используют термопластичный материал отходов.13. Способ по п.11 или п.12, отличающийся тем, что используют связующее вещество на основе полиолефилов, например, на основе поЛИЭТИЛВНЗ. ИЛИ полипропилена.14. Способ по пп.11-13, отличающийся тем,ЧТО ВВОДЯТ вулканизированные ОТХОДЫ РВЗИНЫ с крупностью частиц, самые большие размеры которых составляют от 1 до 3 мм, предпочтительно около 2 ъш.15. Способ по пп.11-14, отличающийся тем,что используют смесь из вулканизированных отходов резины и связующих веществ, в которой весовая часть вушсаъшзировашпях отходов резины составляет 40-б 0, предпочтительно около 50, а весовая часть термопластичные связующего вещества составляет б 0-4 О, предпочтиТСПЬНО около 50, 16. Способ по пп.11-15, отличающийся тем,что в рабочие поверхности формованных блоков вдавливают фасонные профили для повышения устойчивости против скольжения.17. Способ по пп.11-16, отличающийся тем,что в рабочие поверхности формованных блоков внедряют остроконечные детали, например костыли или шипы, для повышения устойчивости против скольжения.Изобретение относится к конструкции рельсового переезда через железнодорожный путь с настилом, опирающимся на рельсе-шпальную решетку и/ или на базтласт и состоящим из стыкованных друг с другом в горизонтальном направлении формованных блоков на основе резины.Рельсовый переезд такого типа известен из патента ФРГ Ы 2727644. В этом известном устройстве первая группа формованных плаСТИН СЛУЖИТ ДЛЯ ВЫКЛЗДЫВЗНИЯ ПОВЕРХНОСТИ между рельсами одной колеи, а вторая группа формованных пластин для укладки на поверхности с внешней стропы рельсового пути. При этом формованные пластины укладываются на балласт. Пластины первой группы отформованы так, чтобы подходить под головки обоих рельсов. Их сжимают в направлении,перпендикулярном к рельсам, подсовывают под головку одного рельса, а при отпускании они упруго входят под головку втрот рельса. Формованные пластины второй группы заправляются под головку каждого рельса, а на удаленном от рельса крае удерживаются прилегающим слоем дорожного покрытия.Такие известные формованные блоки исПОЛЬЗУЮТСЯ В ТОМ СЛУЧЗС, КОГДЗ. НСОбХОДИМО оборудовать рельсовый переезд, способный выдерживать нагрузку тяжелых грузовиков.Из заявки ФРГ Ы 3707305 известен рельсовый переезд вьппеуказанного типа, в котором формованные пластины имеют малую толщину. Такие пластины используются в том случае, когда переезд рассчитан только на пешеходов или на легкие транспортные средства.Оба известных решения хорошо оправдали себя на практике. Однако изготовление таких рельсовых переездов из формованных резиновых блоков пока еще требует довольно больших затрат.Цель изобретения состоит в создании рельсового переезда указанного типа из формованных блоков на основе резины, позволяющего повысить экономичность изготовления по сравнению с известными решениями.Для достижения этой цели изобретением предусматривается, что формованный блок содержит, по крайней мере, в своей сердцевине вулканизованные частицы измельченных реЗИНОБЫХ ОТХОДОВ, СВЯЗЭННЫС ОТВВРЖЦСННЫМ связующим.Измельченный вулканизованный материал резиновых отходов можно получать сравниТСЛЬНО ДЕШЕВО ИЗ ИЗНОШСЕНЫХ рЕЗИНОВЫХ ИЗделий. Такие отходы в значительных количествах образуются, например, при рабоТЕХ ПО ВОССТЗНОВЛВНИЮ ЗВТОМОБИДЪЪНЫХ ШИН. При этих работах остатки старого протектора удаляют. Эти отходы можно измельчать в из 10.вестных устройствах типа мельниц до крошки любого размера. Измельченный материал оказался подходящим для изготовления формованных блоков, необходимых для рельсовых переездов. Помимо этого отходы вулканизованной резины имеются в большом количестве на заводах по производству резиновых изделий. Благодаря тому, что измельченные отходы вулканизованной резины скрепляют связующим средством, можно получить формованные блоки, по крайней мере, не уступающие по своим упругим свойствам обычным резиновым формовкам, полученным на основе сырой резины и применяемым для изготовления рельсовых переездов. С помощью выбора соответствующего связующего можно в широких пределах регулировать упругие свойства в соответствии с требованиями практики.Блоки, изготовленные согласно изобретет-паю,могут иметь различную форму. Например,можно изготовить блоки вышеупомянутых первой и второй групп в виде пластин большой толщины для устройства рельсовых переездов,рассчитанных на тяжелые транспортные средства. Однако блоки можно выполнить и в виде пластин малой толщины для оборудования переездов, рассчитанных только на пешеходов и легкий транспорт. Наряду с этим можно изготовить и блоки третьей группы, выполняющие вспомогательные функции подгонки к крепежу, с помощью которого рельсы соединяются со шпалами, а также функции центровки и частичной опоры блоков первой группы.Установлено, что блоки из вулканизованной резиновой крошки, изготовленные в соответствии с изобретением, вьшолняют свою задачу особенно хорошо, когда резиновая крошка соединена отвержденным связующим в упругую массу, практически не уменьшающутося в объи еме, то есть массу, практически не содержащую внутренних пустот.Особенно благоприятные свойства упругости и долговечности формованных блоков или их сердцевины создаются при образовании матрицы из связующего, практически полностью окружающей частицы или группы частиц измельченных резиновых отходов.Для придания поверхности блоков заданных свойств взаимодействия с подошвами пешеходов, колесами автотранспорта и долговечности предложено также снабжать по крайней мере одну верхнюю поверхность закрытой оболочкой из вулканизованной сырой резиновой смеси, связанной с сердцевиной.Для повышения долговечности целесообразно, помимо этого, снабжать блок оболочкой,закрытой со всех сторон, поскольку при этом обеспечивается, наряду с чисто химическим сцеплением оболочки с сердцевиной, и физи 7 ВТ 999 С 1 зческое сцепление. обусловленное замыканием со всех сторон.Для сцепления частиц вулканизованных реЗРПОВЫХ ОТХОДОВ МОЖНО ИСПОЛЬЗОВИТЬ РИЗНЫ связующие. Предпочтительно применение в качестве связующего невулканизованной, сырой резиновой смеси, которую можно вулканизовать обычным способом. В эту сырую рЕЗИНОЕуЮ СМЕСЬ ВБОДЯТ ИЗВЕСТНЫЕ ДООЗВКИ И вулканизующие агенты, особенно серу, благодаря чему вулканизация проводится как обычно, воздействием температуры и давления.Связь оболочки с материалом сердцевины также предпочтительно осуществляется вулкагшзацией. Наилучшее сцепление оболочки с сердцевиной обеспечивается при выборе оболочки и связующего из одинаковой или аналогичной сырой резиновой смеси, при отверждении и соединении их вулканизацией. При этом продолжает оставаться возможность выбора резиновой смеси для образования ободочки, с одной стороны, и сцепление измельченных вулканизованных отходов, с другой стороны. Смесь для оболочки выбирают, исходя из свойств взаимодействия с обувью и колесами транспорта, а смесь для связующего крошки - исходя из оптимального сцепления частиц и оптимальной упругости формованного блока в целом.Толщина стенки оболочки может составлять на рабочей поверхности 1 - 10 мм, предпочтительно около-Б мм.При смешивании измельченных вулканизованных резиновых, отходов с сырой резиной и создании оболочки можно использовать сравъштельио крупную крошку для сердцевины. Ее максимальный размер может составлять 5-8 шк,предпочтительно 7 мм. В любом случае желательно, чтобы наряду с частицами таких размеров в массе содержались и частицы более мелких и мельчайших размеров, чтобы заполнить полости при минимальном расходе связующего.Доля по весу резиновых отходов в сердцевине может составлять 70 - 90 от общего веса отходов и связующего в сердцевине, предпочтительно около 85. Из этого следует, что формованные блоки в значительной степени изготавливаются из отходов, что значительно повышает их экономичность.В принципе, в качестве связующего можно использовать и термопластичную пластмассу,особенно отходы из термопластов. Термопластичные отходы в значительных количествах образуются при производстве и переработке пленок. Эти пленочные отходы служат прекрасным связующим для сцепления резиновой кроптки из отходов. Особенно подходят термопласты обладающие упругостью, например,термопласты на основе полиолефинов.При использовании термопластов в качестве связующего резиновая крошка должна иметь размеры 1 - 3 мм, предпочтительно 2 мм. При ЭТОМ ДОЛЯ ПО ВССУ РСЗИНОВОЙ КРОШКП СОСТЗВляет 40 60, предпочтительно 50, в то время как доля термопластичного связующего- 60 - 40, предпочтительно 50. В принципе, и при использовании термопластичного связующего можно предусмотреть образование покрывной оболочки, по крайней мере, на рабочей поверхности. Установлено, однако, что и без такой оболочки достигаются хорошие свойства взаимодействия с обувью или шинами благодаря наличию вулканизованиых резиновых частиц на поверхности.Если ставить во главу угла обеспечение свойств взаимодействия с обувью или шинами,следует обращать внимание на показатели трения в сухом и мокром состоянии. Этот коэффициент трения можно повысить, создав на поверхности профиль, например, в виде ромбов. Другое решение состоит в снабжении поверхности игольчатыми выступами.Формованный блок можно снабдить на нерабочей поверхности выемками для снижения массы. Эта поверхность может прилегать к рельсощпальной решетке или к балласту. Такие выемхи не только повышают экономичность, но и снижают массу, что облегчает манипуляции с готовыми пластинами, то есть можно изготавливать крупные блоки, не опасаясь того, что с ними трудно будет обращаться при укладке.В общем случае формованный блок с покрывной оболочкой и вулканизованной сырой ревиной в качестве связующего между резиновой крошкой из отходов предпочтителен для применения на переездах с непосредственным проездом по этим блокам тяжелого транспорта. С другой стороны, блоки с термопластичным связующим предпочтительны для образования рельсовых переездов, рассчитанных на пешеходов и легкий транспорт.Блоки, предназначенные для использования с крепежными конструкциями рельсов и для центровки блоков, по которым непосредственно должен проезжать транспорт, предпочтительно изготавливаются с применением термопластичных связующих.Для изготовления блоков с покрывной оболочкой можно воспользоваться методикой, при которой в форму укладывают слой сырой резины с вулканизующим агентом, а остальнойобъем формы заполняют смесью вулканизованной резиновой крошки из отходов и связующим, затем отверждают связующее при повышенной температуре и давлении и вулканизуют слой сырой резины, образующий связь со смесью. Эта методика пригодна особенно в том случае, когда резиновая крошка соединя 9 ВУ 999 С 1 10ется связующим из сырой резшты. Слои сырой резины, образующие покрывную оболочку, закладываются в форму при консистенции, подобной пластилину.Для равномерной вулканизации сырой резины, используемой в качестве оболочки и связующего для резиновой крошки, в случае изготовления толстых пластин рекомендуется загружать в форму смесь резиновой крошки и сырой резины уже при температуре, достаточной для вулканизации связующего, так, чтобы к стенкам формы подводилось только тепло,необходимое для вулканизации покрывного слоя.При необходимости изготовления блока с покрывным слоем со всех сторон можно применять методику, при которой в матрицу укладывают слой сырой резины с вулканизую щим агентом, а затем смесь резиновой крошки,верхнюю часть этой смеси покрывают другим слоем сырой резины с вулканизующдш агентом и воздействуют давлением пуансона на содержимое матрицы. При этом можно улучшить соединение второго слоя, накладываемые на смесь, с нижним слоем, выкладывающих матрицу, путем их взашшою перекрытия.Вулканизованную резиновую крошку и связующее можно смешать, например, в шнековом смесителе. При этом можно обеспечить температуру смешивания, позволяющую целиком окружить крошки связующим. Очевидно,что в этом случае создается хорошее распределение связующего в массе крошки.При изготовлении блоков с термопластичным связующим используется методика, при которой смесь резиновой крошки и термопластичное связующее в вязком состоянии загружаются в форму. При этом форму заранее разогревают почти до температуры размягчения термопластифицированного связующего. Тем самым предотвращается резкое охлаждение загружаемого связующего, что могло бы привести к ухудшению физических свойстттформованного блокаЗатем смесь распределяется в форме под давлением и охлаждается, соприкасаясь со стенками. После охлаждения до точки ниже температуры размягчения термопластифицированного связующего изделие можно извлекать из формы и продолжать его охлаждение вне формы.Приготовление смеси вулканизованной крошки с термопластичным связующим можно осуществить измельчением термопластичной пленки в рубительной машине, где обеспечивается разогрев от подводимой механической энергии, подачей измельченной пленки в резиновую крошку и их смешиванием в шнековом смесителе.В любом случае рекомендуется Подавать смесь резиновой крошки и связующего послеэтапа смешивания в промежуточный бункер,нагретый до оптимальной температуры, и производить загрузку смеси в форму только тогда,когда в бункере накопилось достаточное количество смеси на одну загрузку в форму. Это улучшает однородность формованного блока.На чертежах показан пример выполнения изобретенияна фиг. 2 - вид сверху по фиг. 1на фиг. 3 - разрез по А-А на фиг. 2 при установке центральных пластин между рельсамина фиг. 5 - вид сверху стыка между соседними вдоль рельсов пластинамина фиг. 7 - состыковка соседних центральных пластин в направлении вдоль рельсовна фиг. 8 - второй вариант выполнения рельсового переезда, в разрезена фиг. 10 - схема агрегата для изготовления формованных блоков с оболочкойна фиг. 11 - вулканизационнзя форма для изготовления формованных блоков с оболочкой, в разрезе цна фиг. 12 агрегат для изготовления формованных блоков с термопластичным связующим и без оболочки.На фиг 1 оба рельса отрезка железнодорожного путн обозначены позицией 1. Эти рельсы 1 закреплены на шпалах 2 клеммами З. Шпалы уложены на щебеночном основании 4, которое уплотнено подбивкой между каждыми двумя шпалами. Рельсы 1 и шпалы 2 образуют рельсошпальную решетку. Балласт 4 располагается примерно вровень с верхней поверхностью шпал 2.С обеих сторон от каждого рельса 1 на шпалы уложены так называемые, рельсовые сухари 5. Эти сухари имеют на обоих концах по одной выемке б. Выемки 6 имеют такие размеры,чтобы между выемками двух соседних сухарей 5 располагалась одна клемма 3. Между рель сами 1 на сухари 5 накладываются центральные пластины 7, имеющие примерно Т-образное сечение с поперечной полкой 8 и средней полкой 9. Средние полки 9 располагаются между сухарями 5 и на участках 10 скошены так, чтобы их можно было легко вдвинуть между противоположными сухарями 5. Поперечная полка 8 скошена или заострена на продольных кромках в местах 11 с образованием выступов 12, которые, будучи нало женными на сухари а, входят под головки 13 рельсов. При этом образуются, по крайней ме