Способ получения порошкообразных композиционных материалов для газотермических покрытий

Изобретение относится к области получения материалов методами порош тковой металлургии и может быть ис пользовано для получения износостойкищ покрыти методом плазменного напыления.Целью изобретена является повышение износостойкости покрыти.П Р И м е р. Проводят получение 10 оксидных композиционных порошковых материалов систем оксид хрома (с 20 мас.2 оксида магия) - оксид алмиия оксид алюминия - диоксид ти,тана оксид алюминия - диоксид цир- 15применяют порошки фракцией менееИсходне компоненты загружают в фарфоровы барабан и перемешивают в течение 2 ч при скорости вращения 25 40 об/мин. Затем шикту помещают в алундовые тигли марки ПД КВПТ 95,которые устанавливают в камернуюпечь СН 340.8,О.26/12, оснащенную подводом газа аргона, для создания 30нейтральной среды. Операцию отжигапроводят при 750-1050 С в течение2,5-5,5 ч.в среде аргона марки АГОСТ 1015779. После операции отиига отключают подвод газа аргона к печи и проводят операцю спекания при 850-35 15 О С в течение 3,5-6,5 ч. Затем материал подвергают дроблению На Ще ковой-дробилке, после чего операции спекания и дробления повторяют. Рассев материала проводят на приборе ситового анализа модели 029. Из каждого состава получении оксидным композиционни порошковых материалов наносят покрытия методом плазменного напыления на шесть групп образцов по 12 образцов в каждой группе. Покрытия наносят на торцы образцов, имеющи диаметр 50-мм и топ 4045. Торцы образцов подвергают обра- 50 ботке стальной колотой дробью при давлении сжатого воздуха 0,5-0,6 НШа,для получения шероховатой поверхности. Затем на все 2 образцов в каждой группе наносятподслой из порош- 55 ка нихрома, П 20 Н 80 ГОСТ 13084-67,фракцией 40-60 мкм. Толина подслоя составляет 0,О 50 О 75 м.После нанесения подслоя осуществляют нанесение слоя покрытия из оксидного композиционноцо порошкового Материала готах-хной 06-0,65 мм на 9 Образцов в каждой гриппе. МатериаП П 0 дслоя н слоя покрытия наносят На СПЕЦУЮЩЙ режимах работы установ ки плазменного.напыленин Плазма-ТехНИК АТ подслой ток 400 А, напряжение 55 В, расход аргона 40 л/мин,Рдкд В 0 дОР 0 да 9 п/мин, расход матерпела 2,0 кг/ч слой покрытия ток 500 А, напряжение 70 Врасход аргона 40 л/мин, расход водорода 10 Й/МИН. расход материала 1,6 кг/ч. После нанесения покрытий проводят РедеЛеНИе износостойкости и порисТСТИ ПОКРЫТИЙ. Пористость покрытий Определяют, используя метод гидростатического взвешивания. для этого наТРИ Образца наносят только подслой из никрома и спой покрытий и на ТРИтолько подслой из нхрома. Пористость подслоя и слоя покрытия определяют как среднее из трех значений. пористость слоя покрытия определяют как разность-между пористостью слоя покрытия с подслоем и пористостью подслоя.Испытания покрыти на износостой кость в режиме сухого трения проводят в течение 5,ч на машине торцовоготреии МТФ 1 в паре с контртелом из стали 45 при удельном давлени 5 МПа и скорости скольжения 0,2 М/0 Для получения сравнительных данны параллельно проводят получение оксидни композиционни порошковых материаловсистем оксид хрома (с 20 мас. оксида магния) оксид ад мнил, оксид алюминия - диоксид титана,-оксид циркония оксид алюмния по известному способу.Сравнительно данные испытаний по-екрытий из материалов, попученны по известному-и предлагаемому способам приведены В таблце.Способ получения порошкообразнымкомпозиционных материалов для газотермнческих покрытий системы оксид хрома оксид алюминия, или оксид алюминия -.диоксид титана, или Оксид циркония - оксид алюминия, включающн перемешивание исходных компонентов шихты, термообработку при 800-1000 С.спекане в окнеййтедьной среде в те чение 46 ч, дробление н рассев,о т л и ч а ю щ И й с я тем,целью повыення износостойкости по крытий, В шихту дополнительно вводят металлический порошкообразный алюми что, сканне при 9 П 01 О 0 О, а после дробления повторяют операции спекания н дробления.кание в дробле - ОКИСЛН низ порнс- величие иТЭЛЪНЙ г тостъ, на изно СРДЕЫ 2 са, мкмПокрытия из материалов системы оксид хрома (с 20 мас. оксида магния)оксид алюминия калюминия) Известий, 850 С 350 С, Дробле- 7,3 29 оксида 1,5 ч 6 ч ние апюмння окисли 55 тельная Предлагае- 800 С 900. То же 90 ОС То же 6,1 26 мый алю- 3 ч А ч дтч ммнл аргон 3-аргон предлегае- лооо с, ноо с, То же поос То ее 5,3 25 иый.алю 5 ч, 6 ч 6 ч миния 3 аргон 2. Введение алминия в шихту Е количестве 18,5 мас.2 (30.0 мас.2 оксида алюминия) Известный, 850 С 350 ДЬобле- - - 6,8 24 оксида 1,5 ч 6 ч ние алюминня. окисли 3 О,О тельная Предлагае аоос 90 ос -- 9 оос То же 4,2 19 МЫЙ. 3 ч 4 ч 4 че о алюминия аргон 18,5содержание Отжиг, Спеканне Дробле Повтор Повтор Свойстеа покрыалюминия температг в окнсли- ние ное спе ное тий 1Покрытия из материалов системы оксид алюминия - диоксид титана 1. Введение алюминия в шихту в количестве 44,3 мас.2то же юотп 11 о 0 с -- 11 о 0 с -- 5,9 зз7 1395512 А 8 . . Продолжение табъицы содержание Отжиг, -Спекание дробле П 0 т 0 Р П 0 Вт 0 р- Свойства покры алюминия, температу- в скисли нне ное спе- ное . тий оксида ра С, тельной кание в дробле 4 ч- 4 аалюминя, время, ч среде,- окисли- нив порис- велич. мас.2 среда- темпера- тельной тость, на изно тураЧъ - среде, Е самщн г- времяч - тенпе 5 тура, С. время, чПокрытия из материалов систем.оксид циркония оксид ааминияЕд Введение алюммнй в шмхту в копчертве 19 мас.- 800 9 о 0 с,- -- 9 оос, то же до 18 3 ч чд ч 4 ч аргон