Способ изготовления каркасов покрышек радиальных пневматических шин “Машенька”

собу изготовления каркасов покрышек радиальных шин. Е .Известен способ изготовления покрышек пневматических шин радиальнойк конструкции с каркасом из нескольких слоев обрезиненного текстильного корда, включающий обрезинивание корда, раскройналожение слоев на сборочный барабан, формование и вулканиэацию. -Е - .Способ заключается в последовательном наложении на сборочный барабан нескольких (двух или более) слоев обрезиненного корда, их дублировании (1 стадия сборки), формовакнии каркаса (11 стадия сборки), вулканизации.Как правило, для слоев каркаса обревинивают корд с различной частог той нитей на единицу ширины полотна для внутренних слоев с частотойренних слоях обеспечивает Необходи-.(505 в 29 в 30/06 ГОСИДАРСТВЕННЬЙ НОМИТЕТ по ИЭОБРЕТЕНИЯМ и ОТНРЬПИЯМ 1 у - - пви тнт ссор к -у .(76)ввдро 3 дова мирекитарг (57) Использование в шинной промыштсщер 5 дкоВд сдгдадКИх иНкоТ ленности при сборке многослойных дяров г . каркасов радиальных шин. Сущность.(55) Бдденков пфЪ пневматические изобретения все слои каркаса изгоШИНЫМ ХИМИЯ С.Ц 9.ИЗ Рагулин В.В. Технология шинного Г рда Карбас Ф 9 УЮТ до ПРО произодс-твм ХИмият-1975 - НИКНОВЕИЯ НИТЕИ корда ОДНОГО СЛОН С 259 276 279- 28 д 292 в двугои и ооразования каркаса. Толч - - т щина последнего-меньше суммарной толщины корда в слояхд д ил.мую прочность покрышки а более разреженный корд во внешних слоях обес-т печиаает в ооновномпрочность связи между слоями каркаса, боковиной и ьПри этом толщина каркаса большесуммы толщины.нитей корда во всех слояхы тИзвестен и другой способ изготовпокрышек радиальных пневматических шин, при котором Обрезинивают корд, раскраивают его,а затем осуществляют сборку каркасау путем наложения слоев корда с задан ным натяжением на сборочный барабан,Формуют и вулканизуют.Особенностью закроя слоев каркаса радиальных покрышек является ихперпендикулярное направление к линии ЗЭРОЯ, ЧТО И ОПРЕДЕЛЯЕТ возможность легкого их формования На 11 стадии сборки. рОднако эта легкость формования 5 может-привести к неравномерному распределению нитей вслое из-за того,что в одном месте нити уплотняются,а в другом месте разражаются вплоть до значительного уменьшения толщины каркаса в этом месте, Это явление приводит к дефекту неровности по КЭРКЭСУ ПОСЛЕ БУЛКЭНЙЗЭЦИИ. С ЦЕЛЬЮ ликвидации этого явления тмежду . -15 ПЛОТНЫМИ И ВЭЗПЕЖЭННЫМИ СЛОЯМИКарК 8 са обычно накладывают резиновуюпрослойку, что еще больше увеличивает толщину каркаса иприводит к повышенному теплообразованию. Что касается уплотнений нитей ао 1 внутранних слоях, что способствуетувепичению сдвиговых напряжений, снижению прочности связи резиНы с кордом и-прочности каркаса в целом.Целью изобретения является пос вышение долговечности покрышек пнев 10Цель достигается темчто все слои каркаса изготавливают из обреЗИНВННОГ 0 разрешенного корда, Э каркас формуют до проникновения нитей корда одного слоя в другой и образоааниякаркаса толщиной меньшей суммарной толщины нитей корда в слоях. т 0На фиг 1 изображен многослойный каркас насборочном барабане на фиг 2 - разрез дтд на фиг.1 на 7Способ осуществляют следующим образом. цКаркас 1 закраивают перпендикулярно нитям основы из нескольких(не менее двух) слое разрешенного обрезиненного корда. Слои каркаса дублируют шмнакпадывают на сборочный барабан 2 с диаметром 08. В каждом из слоев (1 а, 16, 1 в-и т.д.) каркаса 1-нити корда параллельны между собой.лежат в одной меридиональной плоскости, но могут быть произвольно смещены относительно друг друга (Фиг.1).На фиг.2 приняты следующие обознаиения толщина нити каркаса а- . расстояние между нитями 14 толщи- на каркаса ЦК.После формования (на 11 стадии сборки) каркаса на резиновой диаф рагме 3 его слои 1 а 161 ввытягиваютна резиновой диафрагме 3 до диаметра ВЦ, определенного внешними раз-. мерами покрышки (фиг.3).Формование осуществляют до проникновения нитей корда одногойслоя в другой и образования каркаса толщиной меньшей суммарной топщины нитей корда в слоях, при этом 1 д соц/од 1,8.В результате этого процесса и последующей вулканизации нити корда раздвигаются, расстояние между-ними увеличивается до 14 и благодаря вязкоупругим свойствам резины нити корда ИЗ ОДНОГО СЛОЯ ППОНИКБЮТ В ДПУ гой в промежутки между нитями.При этом толщина-слоя Ед уменьшается и становится меньше толщины нити аз не суммарной толщины нитей кордаП р и м-е р . Каркас покрышки 12.О 0 Р 20 закраивается из шести слоев разрешенного капронового корданити 0,8 мм,расстояниеммеждунитями 1,33 мм (при частоте 75 нитей на 100 мм) . Слои каркаса накладывают на сборочный барабан диаметром 05 650 мм(1 стадия). Толщина каркаса при средней толщине слоя 1,15 мм равна Ь,9 ммъ После сборки каркас формуют на 11 стадии до диаметра-Ед 1060 мм необходимого для обеспечения внешних размеров покрышки.При этом вытяжкасоставит.Вд/05 1.63. р После формования по указанному. способу расстояние между нитями увепичивается до 1,92 мм щпри частоте 52 нити на 100 мм), толщина каркаса за счет проникновения нитей из одного слоя в друпойуменьшается до Ц 5 мм. Средняя толщина слоя каркаса, изготовленного таким образом,получается-равной 0,75 мм, т.е. толщины нити (ъ/а 0,9 д). Уменьшение толщины каркаса.сиииает его теплообразование, а уменьшенное расстояние меЖдУ Нитями не снижает прочностькаркаса, так как в радиальных покрышкахнапряжение воспринимается как нитями-корда, так и резиной между ними.- 1 а общая толщина каркаса А К мень 5 т 75 оцт 3 оКаркас равнопрочнои покрышки эталона при существующем способе изготовления закраивается из четырех внутренних слоев капронового корда прочностью 2 д 5 Н, диаметром нити 0,8 мм, расстоянием между нитями 1,0 Ь мм (при частоте Эд нитей на 100 мм) и одного внешнего слоя из капронового корда прочностью 2 ц 5 Н,диаметром нити 0,8 мм, расстоянием между нитями 1,33 мм (при частоте 75 нитей на 100 мм). 0Толщина каркаса 5,75 мм, средняя толщина слоя 1,15 мм. Слои каркаса накладывают последовательно На сборочный барабан диаметром 08 700 мм и формуют на 11 стадии до диаметра Вд 1060 мм. При этом Па/П 5 1,50. После формования и вулканизации по существующему способу расстояние между нитями увеличивается до 1,д 2 ммСтендовые испытания шин показы ТОвают ЧТО ПОКрЫШКИ ИЗГОТОВЛЕННЫЕпредлагаемым способом, обладают .30 большей усталостной выНосливостью,выдерживают большую нагрузку за счет меньшего теплообрааования вкаркасе, чем эталонные шины. Покрыш КИ, ИЗГОТОВЛЕННЫЕ ПРЕДЛЭГЭЕМЫМ СПО 4ром, испытывались при начальной наг-у руэке 31,8 кН (3250 кгс), имели 0 средний пробег д 500 км, в то время как эталонные шины при нагрузке26,8 кН (2730 кгс) имели средний пробег 3900 км. Это потверждает, что способ.изготовления каркаса из разрешенного корда во всех слоях и д ВЕПИЧИНОЙ вытяжки, обеспечивающей при формовании проникновение нитей из Ц Одного слоя в другой, позволит полуЧИТЬ Каркас с пониненным теплообраэованием и повышенной грузоподъемностью.Ф 0 Р М У Л Н И а о б р.е т е н и я Способ-изготовления каркасов пок рышек радиальных пневматических шин, при котором обрезинивают корд, браскраивают его, а затем осуществ ляют сборку каркаса путем наложения слоев корда с заданньш натяжениемНа сборочный барабан, формуют и вулканизуют о т.л и ч а ю щ и.й с я тем, что, с целью повышения долговечности покрышек пневматических шин, все слои каркаса изготавливаютиз обрезиненного разрешенного корда,а каркас Формуют до проникновения нитей корда одного слоя в другойи образования каркаса толщиной меньше суммарной толщины корда в СЛОЯХ.твенного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР т 3035 Москва, Ж 35, Раушская наБ., д. Ц/5